Предимства на графитните електроди
1: Нарастващата сложност на геометрията на матрицата и диверсификацията на приложенията на продуктите доведоха до все по-високи изисквания за точността на разреждане на искровите машини. Предимствата на графитните електроди са по-лесната обработка, високата скорост на отстраняване при електроерозионната обработка и ниските загуби на графит. Поради това някои клиенти на искрови машини, базирани на групи, изоставят медните електроди и преминават към графитни електроди. Освен това, някои електроди със специална форма не могат да бъдат изработени от мед, но графитът е по-лесен за оформяне, а медните електроди са тежки и не са подходящи за обработка на големи електроди. Тези фактори накараха някои клиенти на искрови машини, базирани на групи, да използват графитни електроди.
2: Графитните електроди се обработват по-лесно и скоростта на обработка е значително по-бърза от медните електроди. Например, при използване на технология за фрезоване за обработка на графит, скоростта на обработка е 2-3 пъти по-бърза от тази на други металообработващи методи и не се изисква допълнителна ръчна обработка, докато медните електроди изискват ръчно шлифоване. По подобен начин, ако за производството на електроди се използва високоскоростен графитен обработващ център, скоростта ще бъде по-бърза, ефективността - по-висока и няма да има проблеми с праха. При тези процеси, изборът на инструменти с подходяща твърдост и графит може да намали износването на инструментите и повредите на медта. Ако сравните конкретно времето за фрезоване на графитните и медните електроди, графитните електроди са с 67% по-бързи от медните електроди. При електроерозионната обработка, обработката на графитните електроди е с 58% по-бърза от тази на медните електроди. По този начин времето за обработка се намалява значително, а производствените разходи също се намаляват.
3: Дизайнът на графитния електрод е различен от този на традиционния меден електрод. Много фабрики за формоване обикновено имат различни допустими отклонения за груба и довършителна обработка на медните електроди, докато графитните електроди използват почти същите допустими отклонения. Това намалява броя на CAD/CAM и машинната обработка. Само поради тази причина е достатъчно, за да се подобри до голяма степен точността на кухината на формата.
Разбира се, след като фабриката за форми премине от медни електроди към графитни електроди, първото нещо, което трябва да е ясно, е как да се използват графитни материали и да се вземат предвид други свързани фактори. В днешно време някои клиенти на групови машини за искрово рязане използват графит за електроерозионна обработка, което елиминира процеса на полиране на кухината на формата и химическо полиране, но все пак постига очакваната повърхностна обработка. Без увеличаване на времето и процеса на полиране е невъзможно медният електрод да произведе такъв детайл. Освен това графитът се разделя на различни степени. Идеалният ефект на обработка може да се постигне чрез използване на подходящи степени графит и параметри на електрически искров разряд при специфични приложения. Ако операторът използва същите параметри като медния електрод на машината за искрово рязане, използваща графитни електроди, резултатът ще бъде разочароващ. Ако искате стриктно да контролирате материала на електрода, можете да настроите графитния електрод в състояние без загуби (загуба по-малка от 1%) по време на груба обработка, но медният електрод не се използва.
Графитът има следните висококачествени характеристики, с които медта не може да се сравни:
Скорост на обработка: високоскоростното фрезоване и грубата обработка са 3 пъти по-бързи от тези на мед; високоскоростното фрезоване и довършителната обработка са 5 пъти по-бързи от тези на мед.
Добра обработваемост, може да се реализира сложно геометрично моделиране
Леко тегло, плътността е по-малка от 1/4 от медта, електродът е лесен за затягане
може да намали броя на единичните електроди, тъй като те могат да бъдат групирани в комбиниран електрод
Добра термична стабилност, без деформации и без следи от обработка
Време на публикуване: 23 март 2021 г.